中石油广东石化炼化一体化项目已初具规模。

　　深秋时节，南海之滨，吊机轰鸣，一座座高大的石化塔器拔地而立，一条条长长的管线被焊接在一起，一座世界级炼化基地正从蓝图逐渐变成现实。作为中国石油炼化业务转型升级的战略工程及推动粤东地区经济发展的重点工程，广东石化炼化一体化项目很多生产装置均达到大型、特大型，项目建设至今已创造众多国内、亚洲，乃至世界纪录。

　　装置“高大上”——拥有全球单套生产力最大的芳烃装置

　　广东石化炼化一体化项目260万吨/年芳烃联合装置是目前全球单套生产能力最大的芳烃装置。该装置共有设备689台套，具有热集成度高、高温大口径管道多、大件设备多、土建和钢结构施工量大等特点。其核心设备抽余液塔重达4606吨，为亚洲最重石化塔器。其建成投产后，将大大降低中国芳烃需求对国外进口的依存度，提升原材料自我保障能力。

　　作为化工区的龙头装置，120万吨/年乙烯装置采用中国寰球工程有限公司自主开发的乙烯成套专利技术，为目前国内最大规模国产乙烯工艺包。该装置内的液体裂解炉单台生产能力也是目前国内液体炉单台最大规模；裂解气压缩机为目前国产最大功率压缩机。

　　至9月30日，广东石化已完成聚丙烯装置两台反应器、脱气仓等全部大件设备吊装任务。该装置是目前全球单挤压机能力最大的UNIPOL聚丙烯装置。

　　广东石化40万吨/年高密度聚乙烯装置则是国内单线最大混配料生产装置。8月21日，项目参建者一天内完成了该装置三台反应器吊装就位，创造了国内高密度聚乙烯装置施工的先河。

　　技术“特新高”——国内首个运用100%石油焦制氢工艺的项目

　　作为以重质原油为原料进行生产的炼化基地，广东石化炼化一体化项目在日后的生产运营中将运用多项新技术、新工艺。

　　石油焦制氢装置是国内首套100%采用石油焦制氢气的装置。相比于煤，石油焦灰熔点高、含镍钒重金属，要求气化炉操作温度高，对耐火砖损害大，同时存在液态排渣是否顺畅的问题，装置平稳运行难度较大，对技术要求较高。面对挑战，广东石化公司将在装置开工后积极进行摸索调试，尽快达到100%石油焦工况的稳定生产。

　　广东石化炼化一体化项目370万吨/年加氢裂化装置，为中石油系统内唯一一套采用两段转化工艺的加氢裂化装置，也是国内采用UOP两段转化工艺规模最大的加氢裂化装置。该加氢裂化装置操作压力高达16.6兆帕，为中国石油系统内操作压力最高的加氢裂化装置，也是系统内年处理规模最大的加氢裂化装置。

　　80万吨/年苯乙烯装置则是目前世界单套规模最大的苯乙烯装置，该装置采用的技术路线具备世界最先进的装置能耗——余热回收利用多，装置内自产蒸汽废热锅炉多，热耦合集成性高。

　　施工“快好省”——刷新亚洲最重塔器吊装纪录

　　在项目建设过程中，来自全国各地的建设者落实中国石油“六化”施工要求，运用国内多种最好用、最省力、效率最高的施工方法加快工程进度，在920公顷的土地上不断创造出各项施工新纪录。

　　4月，广东石化项目建设者使用世界最大的5000吨门式起重机，与4000吨履带起重机紧密配合，历时3个半小时完成重达4606吨的芳烃装置抽余液塔的吊装，一举刷新亚洲最重塔器吊装纪录。

　　8月23日至27日，420万吨/年蜡油加氢处理装置反应进料加热炉和分馏塔进料加热炉顺利完成现场安装工作，创造了广东石化全项目整体模块到货最大、中国石油首个方炉整体橇块安装先河。两台加热炉均通过工厂化预制、组装完成后，由驳船整体运输至现场进行整体橇块安装，工期较分片到货现场组装的加热炉提前2个月以上。

　　原油码头钢引桥是施工的重点难点，为克服海况不利影响，广东石化公司采用悬挑平台+履带式伸缩臂辅助施工，混凝土陆拌+长臂挖机浇筑等一系列新工艺，在QD10沉箱上部结构施工中，实现三天完成盖板，两天完成悬挑平台，两天半完成立柱，八天半完成上部墩台结构施工，为后续钢引桥安装夯实坚实基础。

　　10月初，广东石化360万吨/年催化裂化装置核心设备再生器、沉降器顺利就位，施工人员将两器整体划分为“筒体+封头”两大模块，尽最大可能减少现场安装工作。模块化方案的实施，大幅减少现场预制及组焊工作量，极大缩短现场施工工期、削减安全风险、提高安装效率。

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　　41套工艺装置，204个主项单元，920公顷建设场地。如今，一座全新、高效、运转复杂的“石化大厦”正在建设者手中渐露真容。